Fabrication de pièces sur mesure par thermoformage
Le thermoformage est une technique de fabrication qui consiste à prendre un matériau plastique sous forme de plaque, à le chauffer pour le ramollir puis à lui faire subir une déformation sous vide sur un moule qui lui donnera la forme désirée. Le matériau durcit lorsqu’il refroidit et garde la forme du moule.
Le thermoformage est le plus souvent utilisé lors de la production de petites ou moyennes séries ou lors de la réalisation d’un prototype. Chez Soudoplast, nous avons choisi une machine moderne qui permet d’élaborer des pièces jusqu’à 1 mètre par 1 mètre.
Fonctionnement par étapes
- Étape 1 : Chauffage de la matière plastique afin de la rendre malléable
- Étape 2 : Le moule monte pour venir mettre en forme la matière contre ce dernier
- Étape 3 : Un mécanisme d’aspiration colle le plastique au moule et évacue toutes les bulles d’air
- Étape 4 : Refroidissement
- Étape 5 : Démoulage de la pièce
Les avantages du thermoformage
Un des avantages du thermoformage repose sur le faible coût des outillages comparé à d’autres technique de transformation des plastiques tels que le rotomoulage ou l’injection plastique.
Le thermoformage permet de fabriquer une pièce avec des formes relativement complexes ou répétitives en peu de temps. Seule la fabrication du moule demande une attention particulière pour réaliser le design voulu.
Un très grand choix de matières sont disponibles pour être thermoformées, ce qui laisse libre cours à une grande créativité en termes de résistance du produit ou de coloris (jusqu’à transparent).
Exemples de réalisations sur-mesure par Soudoplast
La technique du thermoformage débouche sur des applications très diverses dans de nombreux secteurs : Automobile, industrie générale, aéronautique, cosmétique, médical, transport, emballage et même de la décoration.
FAQ
Quelles sont les épaisseurs de plaques de plastique de départ adaptées au thermoformage ?
Le thermoformage permet de travailler une très large gamme d’épaisseurs, allant de films fins (0,5 mm) jusqu’à des plaques épaisses (souvent jusqu’à 8 ou 10 mm selon les matières). À noter : Lors de l’aspiration sur le moule, la matière s’étire. L’épaisseur finale de la pièce ne sera donc pas totalement uniforme, notamment dans les angles profonds. Nos techniciens vous conseillent dès la phase de design pour anticiper ces variations.
Quels types de matières plastiques (polymères) peut-on thermoformer ?
Pratiquement tous les thermoplastiques sont éligibles. Les plus courants sont le PEHD (très résistant aux chocs), le PP (excellente tenue chimique), l’ABS (bel aspect visuel, idéal pour les carters), le PS, ou encore le PC (Polycarbonate) et le PMMA pour les pièces transparentes. Le choix dépendra des contraintes de votre cahier des charges : tenue aux UV, normes feu/fumée (aéronautique/ferroviaire) ou compatibilité alimentaire.
Intégrez-vous les opérations de parachèvement et de soudure après le démoulage ?
Tout à fait. Une pièce thermoformée brute nécessite presque toujours un détourage pour supprimer les surplus de matière et percer les ouvertures nécessaires. En tant que spécialistes de la transformation et de la soudure plastique, nous pouvons ensuite assembler ces pièces par soudure (air chaud, extrusion, miroir) ou y intégrer des inserts pour vous livrer un sous-ensemble prêt à l’emploi.
Quelle est la différence entre le thermoformage "moule positif" et "moule négatif" ?
Le choix de l’outillage dépend de la face de la pièce qui exige la plus grande précision :
Moule positif (en relief) : Le plastique vient coiffer le moule. La face interne de votre pièce sera parfaitement fidèle aux cotes du moule.
Moule négatif (en creux) : Le plastique est aspiré à l’intérieur du moule. C’est la face externe de la pièce qui aura la géométrie et l’aspect de surface les plus précis.
Quels sont les délais moyens pour la réalisation du moule et des premières pièces ?
C’est l’un des grands points forts du thermoformage : la réactivité. Les moules (souvent en MDF ou PMMA pour les prototypes ou en aluminium pour les séries) sont beaucoup plus simples et rapides à usiner que des moules d’injection acier. Selon la complexité de la pièce, il faut généralement compter entre 3 et 6 semaines chez Soudoplast pour la conception de l’outillage et la validation des premières pièces types.